Nhận gia công cắt dây CNC trong bốn bước!

Chia sẻ các bộ phận gia công

Không phải mọi thứ đều có thể làm được vớicắt dây

Phân tích và xem xét mẫu xử lý. Theo các thiết bị gia công hiện có, xét về tính khả thi của phương pháp xử lý này, việc gia công không thể đạt được trong các trường hợp sau: phôi có khe hẹp nhỏ hơn đường kính của dây điện cực cộng với khe hở phóng điện. Góc trong của mẫu không được phép có góc R hoặc góc trong R yêu cầu của đường kính trong nhỏ hơn đường kính của dây điện cực. Phôi bằng vật liệu không dẫn điện. Phôi có độ dày vượt quá nhịp của khung dây. Chiều dài gia công vượt quá chiều dài hành trình hiệu dụng của thanh răng X và Y của máy công cụ và phôi yêu cầu độ chính xác cao. Trong điều kiện đáp ứng quy trình cắt dây, theo yêu cầu gia công của các bộ phận, chẳng hạn như yêu cầu về chất lượng bề mặt và độ chính xác kích thước, cần phải quyết định chọn cắt dây trung bình haycắt dây chậm để xử lý.Đối với các bộ phận có độ chính xác kích thước cao và độ nhám bề mặt tốt, nên sử dụng máy cắt dây chuyển động chậm để hoàn thiện. Đối với những chuẩn bị này, lụa quá bẩn, vì vậy chúng ta hãy làm chậm lại!

1) Lựa chọn hợp lý vật liệu phôi Để giảm biến dạng của phôi do cắt dây, nên chọn vật liệu có tính năng rèn tốt, tính thấm tốt và biến dạng nhiệt luyện nhỏ. Vật liệu của chi tiết gia công phải được xử lý nhiệt tiêu chuẩn theo yêu cầu kỹ thuật.

2) Để gia công các lỗ kín và một số đột lỗ cho các lỗ ren, các lỗ ren cần phải được xử lý trước khi cắt trực tuyến. Vị trí của lỗ ren phải phù hợp với điểm bắt đầu gia công được chỉ định trong quá trình lập trình.

3) Trong việc lựa chọn các loại điện cực dây, cắt dây thường sử dụng dây molypden có đường kính 0,18 mm làm điện cực dây; dây điện cực dây để cắt dây chậm thường sử dụng dây đồng thau, ngoài dây mạ kẽm, vv. Đường kính có thể được lựa chọn theo yêu cầu của độ chính xác gia công. Cố gắng chọn dây điện cực có đường kính không nhỏ hơn 0,2mm để có tốc độ cắt cao hơn và giảm nguy cơ đứt dây trong quá trình xử lý.

4) Kẹp và hiệu chỉnh phôi. Tùy theo hình dạng và kích thước gia công của phôi, phương pháp kẹp phù hợp được chọn để xác định vị trí của phôi cần kẹp. Nếu phương pháp kẹp của các bộ phận tấm, bộ phận quay và bộ phận khối khác nhau, bạn có thể chọn sử dụng đồ gá đặc biệt hoặc đồ gá tự thiết kế để kẹp phôi. Sau khi phôi được kẹp chặt, nó cần được hiệu chỉnh. Nói chung, nó là để kiểm tra độ vuông góc và độ phẳng của kẹp phôi, và hiệu chỉnh độ song song trục của mặt phẳng chuẩn của phôi và máy công cụ.

5) Luồn và điều chỉnh dây quấn một cách chính xác điện cực dây trên từng phần của cơ cấu chạy dây để duy trì một lực căng nhất định trên điện cực dây. Sử dụng các phương pháp thích hợp để điều chỉnh độ thẳng đứng của dây điện cực, chẳng hạn như căn chỉnh dây bằng dụng cụ nắn, căn chỉnh dây bằng tia lửa điện, v.v.

6) Vị trí của dây điện cực Trước khi cắt dây, dây điện cực phải được định vị chính xác đến vị trí tọa độ bắt đầu cắt. Các phương pháp điều chỉnh bao gồm kiểm tra trực quan, phương pháp tia lửa và căn chỉnh tự động. Hiện tạiCắt dây CNCmáy công cụ đều có chức năng cảm biến tiếp xúc và chúng đều có chức năng tự động tìm cạnh và tự động tìm tâm. Độ chính xác căn chỉnh cao và rất thuận tiện cho việc định vị dây điện cực. Phương pháp hoạt động khác nhau giữa các máy công cụ. Sử dụng phần mềm công nghệ cao để tạo mã, đó là lập trình, lập trình WEDM là trọng tâm của toàn bộ quy trình. Máy công cụ được gia công theo chương trình điều khiển số. Tính đúng đắn của chương trình ảnh hưởng trực tiếp đến hình dạng xử lý và độ chính xác của quá trình gia công. Hầu hết trong thực tế sản xuất sử dụng phương pháp lập trình tự động. Xử lý đi, tốt nhất không nên cạo bỏ

Sau khi hoàn thành lập trình và trước quá trình cắt chính thức, tanh ấy chương trình CNCcần được kiểm tra và xác minh để xác định tính đúng đắn của nó. Hệ thống điều khiển số của máy công cụ cắt dây cung cấp một phương pháp xác minh chương trình. Các phương pháp thường được sử dụng là: một là phương pháp kiểm tra bản vẽ, được sử dụng chủ yếu để xác minh xem có lỗi ngữ pháp trong chương trình hay không và liệu nó có phù hợp với đường bao xử lý mẫu hay không; phương pháp khác là phương pháp kiểm tra hành trình rỗng, Nó có thể kiểm tra quá trình xử lý thực tế của chương trình, kiểm tra xem có va chạm hoặc can thiệp trong quá trình xử lý hay không và hành trình của máy công cụ có đáp ứng các yêu cầu xử lý hay không, v.v., thông qua mô phỏng của tình huống xử lý động, chương trình và quỹ đạo xử lý đã được xác minh đầy đủ. Đối với một số khuôn đột dập có yêu cầu về độ chính xác kích thước cao và khoảng cách khớp nhỏ giữa khuôn lồi và khuôn lõm, trước tiên bạn có thể thử cắt bằng một tấm mỏng để kiểm tra độ chính xác của kích thước và các khe hở phù hợp. Nếu bạn thấy rằng nó không đáp ứng các yêu cầu, bạn nên sửa đổi chương trình kịp thời cho đến khi xác minh đủ điều kiện để xử lý cắt chính thức. Trong quá trình xử lý, các thông số điện và không điện có thể được điều chỉnh theo trạng thái xử lý, để quá trình xử lý có thể duy trì trạng thái phóng điện tốt nhất. Sau khi cắt chính thức xong, bạn không nên vội vàng tháo phôi ra, cần kiểm tra lại điểm tọa độ đầu và cuối đã khớp chưa, nếu phát hiện có vấn đề gì thì nên có biện pháp “xử lý” kịp thời.